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6、原料適應廣泛化 傳統的煉油設備基本上只能使用單一的原料進行生產，大大的限制了設備利用率，往往因原料的短缺而迫使停產。本連續反應釜可以使用多種原料煉油，例如：
廢塑料、廢輪胎、廢機油、煤焦油、原油、落地油、180重油、蠟油、渣油、動物油脂、植物油脂等加工燃料油。
這樣充分提高了設備的利用率，避免了因原料短缺而“三天打漁、兩天曬網”的風險。
7、生產安全化 安全是我們設計的基本出發點，在有關可能會出現事故的關鍵部位有針對性的設置了雙保險安全防范裝置，可以自動的排除險情。另外由于物料是逐漸均勻往反應釜內加入的，加多少就相應排多少，因此，反應釜內不會有很多物料，比起在反應釜內一次性加入若干噸物料要安全許多少倍。
同時，新式設備的加熱方法可采用間接式遠程加熱法即不用明火加溫，當系統出現問題時，關掉送熱器，可以瞬間切斷加熱源，以確保系統安全。
8、油品優質化 采用我方研發的新型“油寶”復合脫色保質劑能將煉出的油料處理達到清澈透亮，長期不變色、不變質；同時，本技術還獨創一種“油寶”脫味劑，能快速脫除有關臭味，例如橡膠輪胎煉的柴油的那種怪味。根據比較，還沒有發現可以代替我方的這種新型脫味劑！
9、設備耐用化 旋轉反應釜的很大優點就是設備受熱均勻，當某一點接受高溫時馬上因釜體或物料位移，使設備回避長時間的局部高溫，從而大大延長了反應釜的使用壽命；而且與間斷式旋轉反應釜不同的是，由于物料是不間斷連續進料、出油、排渣，故反應釜內始終存料很少。因此對設備負荷很小，從而提高了使用壽命，一般要比靜止反應釜的使用壽命多幾倍，可達5年以上。
10、雙催高產化 本技術另一個特色就是采用了雙向催化裂化的工藝。由于生產原料絕大多數分子量都比較大，僅僅依靠熱裂化是遠遠不夠的。必須進行催化裂解，即采取強制觸媒催化的方式將較大分子斷鏈，改變其分子量，使之基本達到柴油碳14至18的碳結構、220左右的分子量。這樣可以大大提高收率，提高油品的質量。為了實現這個目標，我們研制了“油寶”系列催化劑：即放在原料中的“油寶”解聚劑、置于催化塔中的“油寶”深度裂化劑。
11、生產高效化 由于物料在反應釜中不斷翻動，使物料均勻和快速接受熱量，從而加快了融化汽化和分解速度，可以提高3倍左右的生產效率。這是因為真正不間斷的連續生產省去了常溫加料、排渣的時間消耗過程和逐步加溫、緩慢降溫等待過程。
12、操作輕松化 輕松操作是“以人為本”設計理念的體現。操作輕松在于采取了機械進料、自動排渣、自動處理廢氣、自動分離水分等雜質帶有自控系統的新設計，使勞動強度大大降低。
13、加溫方式靈活化 本技術中，給反應釜加溫設計了多套系統，即：
A、免明火遠程加溫法。遠程加溫既可以用煉油中自身產生的不凝氣體，也可以采用天然氣、煤氣、煤炭、甚至各種秸稈、木柴等做燃料，上述燃料在獨立的燃燒器中加溫，然后輸送到反應釜爐內對反應釜加溫。其優點在于免明火對反應釜加溫，設備更耐用、生產更安全。 更多相關信息，還請您繼續關注我們的官方網站，環球糧機網 http://www.tylerquinnfamilydental.com/
