記者昨日從中國林產(chǎn)化學(xué)工業(yè)研究所了解到，在科技部組織的專(zhuān)家組現場(chǎng)驗收中，該所年產(chǎn)1000噸管道式連續化制備生物柴油示范生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)現連續運行120小時(shí)，自控正常，以其生產(chǎn)的生物柴油為基礎配制的調和生物柴油試用效果良好。這個(gè)國家“863”重大專(zhuān)項——管道式連續催化甲酯化制備生物柴油新技術(shù)通過(guò)驗收。

　　該項目組負責人聶小安研究員告訴記者，他們所取得的突破不僅是實(shí)現了生產(chǎn)連續化、縮短反應時(shí)間，能耗下降也十分明顯。管道反應器及新型催化劑的使用使該工藝生產(chǎn)生物柴油的綜合能耗由國內傳統的28.669千克/噸下降到22.94千克/噸（以標準煤計），降幅達20%。即使與國際先進(jìn)水平的德國SKET公司生物柴油綜合能耗25.419千克/噸相比，降幅也達到了9.8%。

　　目前我國以廢棄油酯為原料生產(chǎn)生物柴油均采用攪拌反應釜間歇生產(chǎn)，面臨生產(chǎn)成本高、能耗大等問(wèn)題。據聶小安研究員介紹，自2009年啟動(dòng)管道式連續催化甲酯化制備生物柴油新技術(shù)研究以來(lái)，他們先后開(kāi)發(fā)出4種負載固體堿性催化劑、2種磁性催化劑和管道反應器，以此為基礎建設了年產(chǎn)1000噸管道式連續化制備生物柴油示范生產(chǎn)線(xiàn)。所開(kāi)發(fā)的催化劑具有游離度低、催化活性高、價(jià)格低及對設備腐蝕性小等特點(diǎn)。

　　其中負載固體堿性催化劑能連續使用5次，平均轉化率92%，避免了酸性催化劑處理帶來(lái)的污染；磁性催化劑不僅反應活性高，且回收處理簡(jiǎn)便。管道反應器占地面積小、密封性能好，0.5~0.6MPa的低壓反應提高了酯化反應速度，并利用管道式反應器及共溶劑技術(shù)實(shí)現了生物柴油生產(chǎn)工藝的連續化。

　　聶小安研究員表示，管道式連續催化甲酯化制備生物柴油作為國家能源儲備技術(shù)，適用于以廢棄油酯為原料生產(chǎn)規模為10萬(wàn)噸的生物柴油裝置。