乳清水中蛋白的回收：乳清水中蛋白的進(jìn)一步回收。按可沉淀大豆分離蛋白計算，生產(chǎn)1t大豆分離蛋白直接廢水量為30000kg，按可沉淀蛋白0.2%，回收率80%計算，折算干基蛋白量為20kg，按12元/ kg，可折合240元。按年產(chǎn)5000t生產(chǎn)線(xiàn)計算，年可增加效益120萬(wàn)元?？蓽p少乳清廢水中蛋白含量20%左右，同時(shí)減少污水處理負荷。

2.3進(jìn)一步提升產(chǎn)品品質(zhì)的措施

從萃取離心機出來(lái)的豆乳的可以進(jìn)一步凈化，去除纖維性的固形物成分，以提高產(chǎn)品的蛋白含量，提高蛋白產(chǎn)品的功能性指標，得到高純度的蛋白產(chǎn)品；

可通過(guò)增加蛋白乳酸沉時(shí)水洗工藝，以減少最終產(chǎn)品的低聚糖及灰分等非蛋白含量，提高產(chǎn)品純度^[3]，提升產(chǎn)品的檔次，開(kāi)闊分離蛋白更廣闊的市場(chǎng)。

2.4 資源充分利用

由于國家對環(huán)保要求越來(lái)越嚴格，大豆分離蛋白企業(yè)必須采用新工藝、新技術(shù)對廢水和濕豆渣進(jìn)行綜合處理和開(kāi)發(fā)。乳清廢水通過(guò)膜處理等，進(jìn)一步生產(chǎn)低聚糖、異黃酮、乳清蛋白等；濕豆渣通過(guò)烘干、膨化等處理，進(jìn)一步生產(chǎn)普通膳食纖維或水溶性膳食纖維，以改善食品結構，增加產(chǎn)品的附加值，提高綜合效益，防止環(huán)境污染。

2.5 節能減排

2.5.1酸沉廢水熱量的回收

酸沉分離廢水雖然溫度45～50℃不是很高，但是因為每噸蛋白使用量較大，大概在30t。若用于加熱工藝水，廢水溫度由45℃降至30℃，通過(guò)換熱方式，回收熱量，可節約蒸汽600Kg，年產(chǎn)5000t大豆分離蛋白,可節約蒸汽費用約40～45萬(wàn)元。

2.5.2殺菌真空濃縮熱量熱量的回收

大豆分離蛋白殺菌系統，平均一噸蛋白殺菌時(shí)需蒸汽1500Kg，通過(guò)合適的換熱方式，按回收30%熱量計算，同樣可節約蒸汽500Kg。

2.5.3噴霧干燥熱效率的提高

現行的噴霧干燥進(jìn)口熱風(fēng)溫度大部分在170～180℃，設計時(shí)可通過(guò)改進(jìn)換熱方式，并改進(jìn)目前的噴霧干燥塔的結構，使熱風(fēng)溫度提高到260～270℃，整個(gè)系統，電能及熱能等綜合能源可節約30%以上，設備投資亦能節約30%～60%。

2.5.4噴霧干燥排熱風(fēng)熱量回收

現有噴霧干燥排熱風(fēng)溫度大部分在75～80℃，設計時(shí)若能通過(guò)換熱方式，與所進(jìn)冷風(fēng)換熱^[16]。以生產(chǎn)1t大豆分離蛋白為例，排風(fēng)量大約在150000m³/h,若排熱風(fēng)溫度由75℃降低至45℃，系統可節約蒸汽約2t以上，1t大豆分離蛋白降低能耗300元左右，年產(chǎn)5000t大豆分離蛋白，可節約成本150萬(wàn)元。

3.結束語(yǔ)

經(jīng)過(guò)30多年的發(fā)展，國內大豆分離蛋白技術(shù)，已逐步成熟，生產(chǎn)的產(chǎn)品已接近或達到國外同類(lèi)產(chǎn)品的水平。特別是近幾年，由于我國大豆分離蛋白生產(chǎn)技術(shù)的提高，加上原料是非轉基因，分離蛋白生產(chǎn)成本較低，出口形勢轉好，分離蛋白行業(yè)出現了快速發(fā)展。國內大豆分蛋白離行業(yè)應抓住發(fā)展機遇，不斷發(fā)展壯大。同時(shí)我們也應該看到：國內企業(yè)技術(shù)投入較少，產(chǎn)品品種單一，主要應用在肉制品。生產(chǎn)技術(shù)和國外相比還有差距，科研院校的研究又與實(shí)際生產(chǎn)脫鉤。當能源、環(huán)保及人工成本上升以及外部?jì)?yōu)惠扶持政策減少后，如果沒(méi)有技術(shù)作支撐，將很快失去競爭優(yōu)勢。國際一些大的蛋白企業(yè)已將分離蛋白生產(chǎn)向我國轉移。因此當前國內大豆分離蛋白企業(yè)應加強技術(shù)進(jìn)步，依靠技術(shù)來(lái)提高效率、降低成本，從而縮小與國外競爭對手的差距，是蛋白科技人員刻不容緩的責任。