1、工藝流程:

2、工藝特點

2.1混合油用泵送入蒸發器在負壓下進行強制蒸發。

2.2第一蒸發器的加熱介質為蒸脫機的二次蒸汽。一蒸和汽提是在同一真空條件下工作。

2.3除一蒸殼程的冷凝液自流入分水器外,系統中所有冷凝器的冷凝液匯集到集液罐,用泵送入節能器與進入節能器內的溶劑蒸汽直接進行熱交換。

2.4分水量大,在較高的溫度(55一58℃)下進行分水。

3、影響負壓蒸發、二次蒸汽利用的因素

3.1二次蒸汽量和溫度蒸脫機出來的二次蒸汽溫度一般控制在80一85C,用它做為一蒸混合油在殘壓0.043MPa下蒸發的加熱介質是完全合適的。因為在此壓力下蒸發溫度為62C左右,混合油濃度可提高到63%左右。在實際生產中發現,當二次蒸汽溫度升高(>90℃)汽量增大時,一蒸殼程內的二次蒸汽冷凝液溫度由原來的58℃上升到65℃,過量的二次蒸汽不能及時冷凝下來造成蒸脫機由負壓運行變為正壓運行,也使節能器汽相溫度由正常情況下的50℃上升到70℃,增加冷凝系統負荷,破壞冷凝系統的平衡,導至溶耗升高。

3.2真空度利用蒸脫機的二次蒸汽做為一蒸的加熱介質進行混合油負壓蒸發,對選定蒸發器的工作壓強(真空度)是很重要的。當蒸發時如真空度變化,所需的二次蒸汽量亦隨之變化。真空度升高時混合油蒸發溫度下降,需要的蒸發熱量也減少,多余的二次蒸汽量增加,冷凝系統負荷加大;真空度下降時,混合油蒸發溫度升高,造成加熱溫差太小,熱交換推動力下降,大量二次蒸汽在一蒸殼程不能冷凝下來,而進入冷凝系統,同樣使冷凝系統負荷加大。而且一蒸后的混合油濃度低,增加二蒸負荷,也會影響汽提毛油質量。從我們的設計和實際操作中選定一蒸的蒸發操作殘壓在0.043MPa下是合適的。

3.3蒸發流量由于混合油采用負壓、強制蒸發工藝,保持混合油連續均勻地送到蒸發器內進行蒸發,對保證穩定的蒸發和冷凝系統有著非常重要的意義,不允許有時多時少甚至斷流現象出現,否則將影響混合油的蒸發,汽提效果和溶劑冷凝回收,如果出現這種現象,節能器的汽相和液相溫度會很明顯發生變化,當泵抽空發生斷流時,溫度很快上升,甚至會使浸出器和蒸脫機由負壓下運行變成正壓運行。

3.4分水處理在負壓蒸發、二次蒸汽利用工藝中,所有的冷凝液都經過分水器來回收溶劑,又由于使用了節能器,冷凝液的溫度較高,量也比較多。我們測得廢水在55℃時含溶850ppm,經蒸煮罐在85℃下蒸煮后降為65ppm。所以,廢水排放前一定要經蒸煮罐蒸煮。由于分水器在較高的溫度(5一58C)下運行,停車之前,應把分水器的水溫和溶劑溫度降到室溫,避免停車后停水停電造成不應有的溶劑損耗。

3.5尾氣排放從尾氣中回收溶劑,國內有三種情況:有的小廠不搞回收,有的用冷凍回收或液體石蠟回收。負壓蒸發,二次蒸汽利用工藝都有尾氣回收裝置,不管是冷凍回收還是石蠟回收,最后尾氣排出都靠風機或噴射泵抽出,一般用風機的比較多,選擇合適的風機是至關重要的,太大了,會將溶劑抽跑,太小了,會使冷凝回收系統成正壓,都會造成溶耗增加。

3.6系統的平衡系統中不凝氣體進到最后冷凝器之前應使各管路匯集平衡。如果配用的空氣平衡罐小了,起不到平衡作用,影響整個系統的正常操作。

4、幾點體會

4.1原料預處理必須嚴格把關,達到中浸出要求,并保持進料均勻。這樣在浸出過程中一般不會發生什么問題,對蒸脫機的正常操作也創造了極為有利的條件,能夠穩定地將蒸脫機的二次蒸汽調節在80一85℃,保持正常運行。

4.2保持蒸汽壓力的穩定非常重要。濕粕脫溶、混合油蒸發、蒸汽噴射泵的工作都與蒸汽壓力能否穩定有直接關系,管理不好的廠,蒸汽壓力有時達1.0MPa,低時才有0.2MPa,無法正常生產。

4.3本工藝用泵較多,必須根據設計要求的流量,揚程,工作介質來正確選擇所需的泵,以滿足工藝要求,保持生產正常運行。

4.4負壓蒸發、二次蒸汽利用技術對工藝操作和管理要求比較嚴,一些關鍵的工藝參數必須保持穩定才能正常地運行。例如流量、溫度、壓力最好有自控儀器儀表進行控制,有條件的最好實行微機控制。

4.5從我們這些年來在許多油廠設計中采用混合油負至蒸發、二次蒸汽利用工藝的實踐證明,只要加強生產管理,工藝操作很容易掌握,經濟效益非常顯著。溶劑損耗可在3.5kg八料以下,節汽省煤更為明顯,以煤來計算(與常壓蒸發相比),即省煤為50kg八料。用水量也大為下降。有的廠也采用同樣的工藝,因不注重操作管理,仍習慣用常壓操作方法進行生產,效果確實不理想。所以,操作管理應引起廠家的重視。